NOS INSTALLATIONS

Dédié au thermolaquage, notre site de production dispose de 12 000 m² de surface couverte, aménagés pour traiter des flux de production complexes et des volumes importants. Il comprend également 3 000 m² d’espaces de stockage et 30 000 m² de surfaces consacrées aux opérations logistiques.

DIMENSIONS MAXIMALES

L’un de nos principaux atouts réside dans notre capacité d’adaptation aux dimensions des pièces. L’ensemble de l’installation est conçu autour d’un gabarit de chargement polyvalent, étudié pour transporter les produits à travers toutes les étapes du cycle de production — des traitements préliminaires au thermolaquage, jusqu’aux opérations de post-traitement.

DIMENSIONS MAXIMALES EN THERMOLAQUAGE AUTOMATIQUE
10,0 × 1,2 × 2,5 m (hauteur)

DIMENSIONS MAXIMALES EN GRENAILLAGE AUTOMATIQUE
15,0 × 1,5 × 2,5 m (hauteur)

CHARGE MAXIMALE PAR PALONNIER
3 000 kg

TECHNOLOGIE

Le savoir-faire, l’ingéniosité et l’expérience de nos équipes sont essentiels.

Pour leur permettre d’exprimer pleinement leurs compétences, nous investissons dans des équipements performants à chaque étape du processus. Innovation, efficacité opérationnelle, souci de la durabilité et réduction des gaspillages ont guidé la conception de notre ligne de traitement, faisant de Vernix un acteur de référence dans son secteur.

Grenaillage en ligne

Équipée de 16 turbines disposées en opposition et projetant de la grenaille métallique, l’installation élimine la rouille et la calamine tout en préparant la surface aux traitements suivants. Le procédé est conçu pour obtenir une rugosité contrôlée du métal brut. Il n’est pas destiné à retirer d’anciens revêtements de peinture.

Tunnel de prétraitement

Les pièces traversent un tunnel de pulvérisation où des solutions chimiques spécifiques assurent un traitement de conversion nanotechnologique du support métallique. Ce cycle intensif comprend 12 étapes successives et distinctes, conçues pour conférer une résistance à la corrosion particulièrement élevée.

Four de séchage

Après le traitement chimique, les pièces passent dans un four de séchage de 700 m³. Celui-ci assure la circulation de grands volumes d’air chauffé à une température d’environ 160 °C.

Cabine de primaire

Une fois séchées à 160 °C, les pièces entrent dans la cabine d’application du primaire époxy en poudre. Cette étape contribue à renforcer la protection anticorrosion du système.

Four de gélification

Sous l’effet du rayonnement infrarouge, le primaire subit une phase de gélification : la poudre déposée se transforme progressivement en un revêtement cohésif et stabilisé.

Cabine de thermolaquage en phase dense

Cette cabine, qui constitue l’un des éléments clés de la ligne, utilise une technologie d’application en phase dense à basse pression. Elle favorise une couverture régulière et une épaisseur de revêtement homogène. Douze pistolets de pulvérisation sont pilotés par des réciprocateurs adaptatifs, qui détectent automatiquement les dimensions des pièces suspendues.

Four de polymérisation

La cuisson finale, à une température pouvant atteindre 200 °C selon les prescriptions de la fiche technique du produit, est assurée par des brûleurs à flamme indirecte. L’absence de contact direct entre les pièces et les gaz de combustion contribue à prévenir les variations indésirables de teinte. La montée en température progressive favorise également la brillance et la stabilité des couleurs.

DÉCOUVREZ LE SYSTÈME VERNIX

Grâce à ce processus testé et certifié, nous pouvons proposer différents niveaux de protection, adaptés aux exigences spécifiques de chaque client et de chaque projet.

Découvrez nos systèmes de protection

Notre engagement en faveur du développement durable : une production plus efficiente

Chez Vernix, l’innovation technologique va de pair avec la responsabilité environnementale. Nous privilégions des solutions destinées à améliorer l’efficacité énergétique et à limiter les consommations et les pertes de ressources.

Énergie renouvelable

Notre installation photovoltaïque couvre une partie des besoins énergétiques de l’entreprise. Cet investissement dans les énergies renouvelables contribue à alimenter les processus de production tout en réduisant l’empreinte carbone et l’impact environnemental global du site.

Gestion de l’eau et des produits chimiques

Le tunnel de traitement chimique fonctionne en circuit fermé. L’eau utilisée est traitée par une station d’épuration interne, puis réemployée dans le processus. Ce dispositif limite le recours continu à l’eau du réseau public et favorise une gestion responsable des ressources lors du prétraitement des métaux.

Réduction des pertes et économies d’énergie thermique

La cabine d’application du primaire permet de récupérer et de réutiliser la poudre non déposée, afin de réduire les pertes de matière. Le four est équipé de panneaux intelligents qui ne s’activent qu’au passage des pièces. Ces solutions contribuent à maîtriser la consommation d’énergie et à limiter les déchets industriels par rapport aux procédés conventionnels.